Процесс производства

Для изготовления бурильных труб, буровых штанг, обсадных и колонковых труб, замков для бурильных труб применяются только сертифицированные материалы высокого качества. Вся трубная продукция, предназначенная для бурения, проходит электротермическую закалку с нагревом изделия токами высокой частоты, что обеспечивает более высокую прочность и износостойкость поверхности деталей.

Поскольку во время эксплуатации бурильные трубы подвергаются тяжелым нагрузкам (высокий уровень спуска, интенсивное вращательные функции при бурении, работа с агрессивными средами), им необходима надежная антикоррозийная защита. Для этого все замковые соединения и весь буровой инструмент подвергаются карбонитрации, что повышает усталостную прочность деталей на 50-80%, резко увеличивает износостойкость, обеспечивает минимальные величины деформаций в пределах допуска чертежа, а также подавляется эффект «заедания» при контактном трении. Коэффициент трения снижается с 0,7-0,8 до 0,04-0,15.

Наши технологии изготовления бурильных труб направлены на:

• устранение заедания резьбы и увеличение общей износостойкости резьбовых соединений;
• увеличение количества циклов на «свинчивание-развинчивание»;
• высокую балансировку бурильной колонны и соосности замка с осью трубы.

Все наши разработки позволяют вам вести бурение на высоких скоростях и участках уменьшенного зазора между трубой и стенкой скважины. Кроме того, мы делаем бурильные трубы гладкими по наружной поверхности, чтобы уменьшить разрушения стенок скважины и обеспечить равномерный износ всей бурильной колонны.

Все эти достижения стали возможным благодаря опыту наших конструкторов, технологов, металловедов, а также специальному оборудованию, которое мы используем в процессе производства.

Машина сварки трением Thompson-60 (Frictionweld)

Ее использование позволяет получить высокое качество сварного соединения и ускорить процесс за счет точного дозирования энергии. Кроме того, с помощью этой машины можно сваривать металлы и сплавы в различных сочетаниях.

Закалочная печь РК1000/12 и отпускная печь РР1000/85

Максимальная рабочая температура в закалочной печи не менее 1200°С, в отпускной – не менее 850°С. Современная система управления и регулирования всего процесса термообработки обеспечивает равномерную закалку и отпуск деталей по всей длине и на всю глубину. Печи оснащены системой контроля температуры в разных точках рабочей камеры и системой равномерного распределения заданной температуры по всей рабочей камере.

Закалочный комплекс на базе установки индукционного нагрева «Элсит 100ПС»

Высокая температура нагрева и более интенсивное охлаждение после закалки ТВЧ обеспечивает высокую твердость изделия, и соответственно, более высокую прочность и износостойкость поверхности детали. Закалка производится в нескольких зонах в автоматическом режиме. Появление на поверхности сжимающих напряжений (благодаря образованию мартенситной структуры) способствует повышению эксплуатационной прочности деталей, закаленных с помощью ТВЧ.

Токарные станки с ЧПУ

Токарная обработка с давних времен по праву считается одним из основных видов обработки металлов. Токарные станки можно увидеть в цеху любого машиностроительного или металлообрабатывающего предприятия. Сейчас трудно найти механизм, в котором не присутствовала бы деталь, обработанная на токарном станке. Использование станков с ЧПУ в токарной обработке позволяет получать высокоточные унифицированные детали. Это происходит за счет применения труда высококвалифицированных рабочих и передовых технологий – высоких скоростей обработки (до 3000 об/мин), специального режущего инструмента, использования мощной системы охлаждения.

Мы провели полное техническое перевооружение участка токарной механообработки, установив самое современное импортное оборудование – станки с ЧПУ моделей Challenger BNC-2260, Hardinge Talent GS 250, HAASST-30, трубонарезные станки модели MS22. Это высокопроизводительные токарные станки для точной обработки деталей. Все токарные станки оснащены 8-12-местными инструментальными головками. Жесткость станин станков позволяет проводить механическую обработку с максимальной точностью. Участок обслуживается высококвалифицированными операторами станков с ЧПУ.

Постоянное отслеживание размеров токарной обработки позволяет вовремя вносить коррективы в программу, а использование твердосплавного инструмента европейских производителей позволяет получать требуемую точность. Квалификация наших токарей позволяет выполнять заказы качественно и в срок, а применяемое оборудование обеспечивает надлежащее качество токарной обработки как по размерам, так и по чистоте поверхности.